截止2020年11月底,電解二車間生產(chǎn)原鋁141487.290噸,比公司原鋁生產(chǎn)計劃超產(chǎn)1754.290噸，直流電單耗與去年同期相比節(jié)約296度噸/鋁,共計節(jié)約41880237度；預(yù)焙陽極消耗與去年同期相比節(jié)約12公斤噸/鋁，共計節(jié)約1697.847噸；電流效率由去年同期的91.91%提高至93.25%,各項生產(chǎn)指標(biāo)處于行業(yè)領(lǐng)先。

    按照公司“節(jié)能降耗、降本增效”的發(fā)展理念，鋁鎂分公司電解二車間自電解槽啟動伊始，就著手加強精益化管理，積極倡導(dǎo)節(jié)能降耗，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效益，開展了“向節(jié)能降耗要效益”系列活動，切實提高了員工的節(jié)能增效意識，激發(fā)員工的小改小革熱情，營造創(chuàng)新創(chuàng)效、降本增效的良好氛圍，形成車間領(lǐng)導(dǎo)重視、各管理操作人員參與的工作格局。涌現(xiàn)出一大批小改革、小發(fā)明、小創(chuàng)新，提高了生產(chǎn)效益和設(shè)備健康水平，有力促進了車間降本增效工作的開展。

    為防止冰晶石流入地溝，在電解槽沿板和風(fēng)格網(wǎng)上鋪上鐵皮，及時將極面結(jié)殼冰晶石撬開補入到電解槽中，有效減少了冰晶石的浪費，節(jié)約了成本；運用人工砸碎大殼面塊，彌補粉碎料供應(yīng)量不足，確保電解槽的封極、收邊、整形工序正常進行，減少了熱量的散發(fā)和陽極的氧化；采用熱倒極的辦法，有效利用高殘極，極大的降低了預(yù)焙陽極的單耗。

    接下來，電解二車間將繼續(xù)以保安全、促生產(chǎn)、降成本、增效益為目的，緊緊圍繞“精益化管理”這條主線，從工藝流程、設(shè)備改造著手，多點開花，不斷深挖降本增效空間，切實將精益管理工作落在了實處，以最小最合理的創(chuàng)新方法，來實現(xiàn)節(jié)能效益的最大化，促進公司的高質(zhì)量發(fā)展。